一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。