一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬輛
轎車，27萬臺發(fā)動機(jī)和18萬個變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫，占地9萬多平方米，可同時一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫，卻沒有配套倉庫，公司零部件基本處于“零庫存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉庫環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬輛車的考驗。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬輛
轎車，27萬臺發(fā)動機(jī)和18萬個變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫，占地9萬多平方米，可同時一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫，卻沒有配套倉庫，公司零部件基本處于“零庫存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉庫環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬輛車的考驗。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬輛
轎車，27萬臺發(fā)動機(jī)和18萬個變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫，占地9萬多平方米，可同時一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫，卻沒有配套倉庫，公司零部件基本處于“零庫存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過車順序把配貨單傳送到供貨廠，對方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉庫環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對那些不影響大局又沒有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬輛車的考驗。過去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲備。

物流自動化
上海物流配送中心建立了自動化立體倉庫，采用了自動分棟系統(tǒng)和自動檢驗系統(tǒng)，從進(jìn)貨檢驗、入庫到分揀、出庫、裝車全部用各種標(biāo)準(zhǔn)化物流條碼經(jīng)電腦終端掃描，由傳送帶自動進(jìn)出，人工操作只占很小一部分，較好地適應(yīng)了高頻度、小批量分揀出貨的需要，降低了出錯率。特別值得一提的是上海物流配送中心為解決部分藥品需要在冷凍狀態(tài)下保存與分揀而采用了全自動循環(huán)冷藏貨架。由于人不便進(jìn)入冷凍庫作業(yè)，冷凍庫采用全自動循環(huán)貨架，取、放貨時操作人員只需在庫門外操作電腦即可調(diào)出所要的貨架到庫門口，存取貨作業(yè)完畢后再操作電腦，貨架即恢復(fù)原位。
青島物流配送中心具有配送頻度較低、操作管理較為簡單的業(yè)務(wù)特點，在物流設(shè)備上采用了最先進(jìn)的大型全自動物流系統(tǒng)，從商品保管立體自動倉庫到出貨區(qū)自動化設(shè)備，進(jìn)、存貨區(qū)域的自動傳送帶和自動貨架、無線小型分揀臺車、電控自動搬運(yùn)臺車專職分揀裝托盤的機(jī)器人，全庫區(qū)自動傳送帶等先進(jìn)的物流設(shè)備一應(yīng)俱全。在青島物流配送中心，由于自動化程度很高，雖然其最大的保管容量達(dá)到8684托盤，最大出貨處理量可達(dá)1800托盤/日，一天可安排10噸的進(jìn)出貨車輛125輛，但整個物流配送中心的全部工作人員才28名。

美國布魯克林釀酒廠物流成本的管理
（1）布魯克林釀酒廠對運(yùn)輸成本的控制。布魯克林釀酒廠于1987年11月將它的第一箱布魯克林拉格運(yùn)到了日本，并在最初的幾個月里使用了各種航運(yùn)承運(yùn)人。最后日本金剛砂航運(yùn)公司被選為布魯克林釀酒廠唯一的航運(yùn)承運(yùn)人，金剛砂公司之所以被選中，是因為它向布魯克林釀酒廠提供了增值服務(wù)，金剛砂公司在其國際機(jī)場的終點站交付啤酒，并在飛往東京的商航班上安排運(yùn)輸，金剛砂公司通過其日本報關(guān)辦理清關(guān)手續(xù)，這些服務(wù)有利于保證產(chǎn)品完全符合保鮮要求。
（2）布魯克林釀酒廠對物流時間與價格進(jìn)行控制。啤酒之所以能達(dá)到新鮮的要求，是因為這樣的物流作業(yè)可以在啤酒釀造后的1周內(nèi)將啤酒從釀酒廠直接運(yùn)送到顧客手中，新鮮啤酒能超過一般的價值定價，高于海運(yùn)裝運(yùn)的啤酒價格的5倍，雖然布魯克林拉格在美國是一種平均價位的啤酒，但在日本，它是一種溢價產(chǎn)品，獲得了極高的利潤。
（3）布魯克林釀酒廠對包裝成本進(jìn)行控制。布魯克林釀酒廠將改變包裝，通過裝運(yùn)桶裝啤酒而不是瓶裝啤酒來降低運(yùn)輸成本，雖然小桶重量與瓶的重量相等，但減少了玻璃破碎而使啤酒損毀的機(jī)會。此外，小桶啤酒對保護(hù)性包裝的要求也比較低，這將進(jìn)一步降低裝運(yùn)成本。