一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒(méi)有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過(guò)電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過(guò)車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒(méi)有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開(kāi)發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過(guò)去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒(méi)有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過(guò)電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過(guò)車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒(méi)有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開(kāi)發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過(guò)去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。

一汽一大眾JIT系統(tǒng)物流管理
一汽—大眾汽車有限公司成立于1991年，共有職工3800名，年生產(chǎn)能力達(dá)到15萬(wàn)輛
轎車，27萬(wàn)臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)和18萬(wàn)個(gè)變速箱。一汽一大眾汽車有限公司擁有亞洲最大的整車車庫(kù)，占地9萬(wàn)多平方米，可同時(shí)一生產(chǎn)三種不同品牌的轎車。但是這樣大規(guī)模的整車車庫(kù)，卻沒(méi)有配套倉(cāng)庫(kù)，公司零部件基本處于“零庫(kù)存”狀態(tài)。
一汽一大眾的零部件的送貨形式有三種：第一種是電子看板，即公司每月把生產(chǎn)信息用掃描的方式通過(guò)電腦用網(wǎng)絡(luò)傳遞到各供貨廠，對(duì)方根據(jù)這一信息安排自己的生產(chǎn)，然后公司按照生產(chǎn)情況供貨信息，對(duì)方則馬上用自備車輛將零部件送到公司各車間的入口處，再由入口處分配到車間的工位上。第二種叫做JIT系統(tǒng)，即公司按過(guò)車順序把配貨單傳送到供貨廠，對(duì)方也按照順序裝貨直接把零部件送到工地上，從而取消了中間倉(cāng)庫(kù)環(huán)節(jié)。第三種是批量進(jìn)貨，供貨廠每月對(duì)那些不影響大局又沒(méi)有變化的小零部件分批量地送一到兩次。
1998年年初，公司開(kāi)發(fā)的物流控制系統(tǒng)獲得成功并正式投入使用，這用了不足300萬(wàn)元人民幣的系統(tǒng)承受住了十幾萬(wàn)輛車的考驗(yàn)。過(guò)去整車車間的一條生產(chǎn)線只生產(chǎn)一種車型，其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)尚且擁擠不堪，而如今在一條生產(chǎn)線同時(shí)組裝兩到三種車型的混流生產(chǎn)方式下，不僅做到了及時(shí)、準(zhǔn)確，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比原先節(jié)約了近10％。此外，零部件的存儲(chǔ)減少了，公司每年因節(jié)約的成本達(dá)六七億元人民幣。同時(shí)，供貨廠也減少了30％至50％的在制品及成品儲(chǔ)備。

物流自動(dòng)化
上海物流配送中心建立了自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)，采用了自動(dòng)分棟系統(tǒng)和自動(dòng)檢驗(yàn)系統(tǒng)，從進(jìn)貨檢驗(yàn)、入庫(kù)到分揀、出庫(kù)、裝車全部用各種標(biāo)準(zhǔn)化物流條碼經(jīng)電腦終端掃描，由傳送帶自動(dòng)進(jìn)出，人工操作只占很小一部分，較好地適應(yīng)了高頻度、小批量分揀出貨的需要，降低了出錯(cuò)率。特別值得一提的是上海物流配送中心為解決部分藥品需要在冷凍狀態(tài)下保存與分揀而采用了全自動(dòng)循環(huán)冷藏貨架。由于人不便進(jìn)入冷凍庫(kù)作業(yè)，冷凍庫(kù)采用全自動(dòng)循環(huán)貨架，取、放貨時(shí)操作人員只需在庫(kù)門外操作電腦即可調(diào)出所要的貨架到庫(kù)門口，存取貨作業(yè)完畢后再操作電腦，貨架即恢復(fù)原位。
青島物流配送中心具有配送頻度較低、操作管理較為簡(jiǎn)單的業(yè)務(wù)特點(diǎn)，在物流設(shè)備上采用了最先進(jìn)的大型全自動(dòng)物流系統(tǒng)，從商品保管立體自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)到出貨區(qū)自動(dòng)化設(shè)備，進(jìn)、存貨區(qū)域的自動(dòng)傳送帶和自動(dòng)貨架、無(wú)線小型分揀臺(tái)車、電控自動(dòng)搬運(yùn)臺(tái)車專職分揀裝托盤的機(jī)器人，全庫(kù)區(qū)自動(dòng)傳送帶等先進(jìn)的物流設(shè)備一應(yīng)俱全。在青島物流配送中心，由于自動(dòng)化程度很高，雖然其最大的保管容量達(dá)到8684托盤，最大出貨處理量可達(dá)1800托盤/日，一天可安排10噸的進(jìn)出貨車輛125輛，但整個(gè)物流配送中心的全部工作人員才28名。